MES – für eine effizientere Produktion

Noch heute wird, vor allem in den Kleinbetrieben, aber auch in vielen Mittelständischen Betrieben die Feinplanung der Produktion noch mit Excel geplant. Das funktioniert oft auch wunderbar für kleine Unternehmen mit gleichbleibenden Abläufen. Doch Unternehmenswachstum oder sich wandelnde Kundenwünsche können dazu führen, dass die Produktion und die damit verbundenen Prozesse immer komplexer werden.

Die Folge ist, dass immer seltener eine zufriedenstellende Planung erreicht wird. Es kommt zu Lücken in den Abläufen oder Maschinen werden nicht ideal ausgelastet. Daher setzen Unternehmen immer mehr auf Tools bzw. Software wie Advanced Planning and scheduling (APS), um die Planung zu verbessern. Die Frage die sich stellt ist, für welche Unternehmen es sich lohnt über entsprechende Tools nachzudenken.

Der Unterschied zwischen Grob- und Feinplanung

Für produzierende Unternehmen ist es ein Muss, die Produktion im Hinblick auf Ressourcen, Materialien und Termine zu planen. Die vor- und nachgelagerten Produktionsbereiche der Fertigung müssen für einen optimalen Produktionsablauf in die Planung einbezogen werden.

Bei der Grobplanung handelt es sich im Grunde um die Planung des gesamten Auftrages sowie dessen Steuerung. Die Zeiträume und Belegungseinheiten bzw. die Fertigungsbereiche für die Bearbeitung aller Kundenaufträge werden vom Auftragseingang bis zum Versand der Produkte aus der Unternehmensübergreifenden Perspektive geplant.

Anders bei der Feinplanung. Von dieser wird die grobe, verdichtete Planung nur für die operative Umsetzung heruntergebrochen und die einzelnen Arbeitsgänge werden einem konkreten Termin und Arbeitsplätzen zugewiesen. Dabei werden die Aufgaben für die kommenden Tage, Wochen oder Monate sowie die Reihenfolge für die Abarbeitung genau festgelegt. Die Aufträge werden dabei priorisiert und den einzelnen Maschinen und Arbeitsplätzen zugeordnet.

Während bei der Grobplanung mittel- bis langfristig geplant wird, geschieht dies bei der Feinplanung eher kurz- bis mittelfristig. Allerdings gibt es in der Praxis eine haargenaue Unterscheidung von Grob- und Feinplanung immer weniger.

Gern wurde früher auch gern im Software-Bereich zwischen Produktionsplanung und-Steuerung (PPS), bzw. Enterprise Ressource Planning (ERP) auf der einen Seite und der Feinplanung bzw. dem Manufactoring Execution System (MES) auf der anderen Seite unterschieden – sofern von den verschiedenen Planungshorizonten die Rede war.

Das MES – Manufactoring Execution System

Unter MES wird eine prozessnahe operierende Ebene eines mehrschichtigen Fertigungsmanagementsystems verstanden. Gern wird im deutschen auch der Begriff Produktionsleitsystem als Synonym verwendet. Gegenüber den ähnlich wirksamen Systemen zur Produktionsplanung dem sogenannten ERP, zeichnet sich MES durch die direkte Anbindung an die verteilten Systeme der Prozessautomatisierung aus. Damit ermöglichst das System die Führung, Lenkung, Steuerung und Kontrolle der Produktion in Echtzeit. Dazu gehört zum einen die klassische Datenerfassung, aber auch die Aufbereitung der erfassten Betriebsdaten (BDE), der Maschinendaten (MDE) und der Personaldatenerfassung. Zu dem gehören auch alle anderen Prozesse dazu die eine zeitnahe Auswirkung auf den Fertigungs-/Produktionsprozess haben.

In der Regel bezieht sich der Begriff MES auf ein mehrschichtiges Gesamtsystem, von dem die betriebswirtschaftlichen berichtenden und die produktionsplanenden Ebenen des ERP und den eigentlichen Fertigungs- bzw. Produktionsprozess in der Fertigungs- bzw. Automatisierungsebene abdeckt. Kurz gesagt MES ist eine Technologie die den Unternehmenswert steigert.

MES – die zentrale Datendrehscheibe des Unternehmens

Unternehmen die auf MES setzen moechten, die sollten sich das System von Forcam einmal näher ansehen. Das Unternehme bietet mit FORCAM FORCE die erste schlüsselfertige und herstellerunabhängige IT-Plattform für das industrielle Internet der Dinge (IIoT). Das System dient als zentrale Datendrehscheibe und ermöglicht es Unternehmen, ihre Effizienz und Workflows zu verbessern und die Fertigungskosten deutlich zu senken.

Das Unternehmen Forcam ist einer der weltweit führenden Lösungsanbieter im Bereich der Fertigungssteuerung im IIoT. Gegründet 2001 setzt das Unternehmen stets auf seinen Leitspruch: „Wir unterstützen fertigende Unternehmen, ihre Effizienz in der Produktion deutlich zu steigern“. Zu den ersten Kunden gehörte Mercedes Benz in Stuttgart. Die Autoschmiede wurde in den Jahren 2007, 2008 und 2012 als „Factory of the year“ ausgezeichnet.

Heute ist Forcam ein IIoT-Lösungspartner mit einer Hochleistungs-Plattform und vitalem Ökosystem. Bei großen wie mittelständischen Unternehmen ist die schlüsselfertige und frei erweiterbare Cloud-Plattform-Lösung im Einsatz, wie bspw. Airbus, BMW, KUKA, Daimler, Swarovski und Audi.

OEE – eine wichtige Kennzahl für jedes Unternehmen

Bei OEE – Overall Equipment Effectiveness – handelt es sich um eine wichtige Kennzahl, von der die Verfügbarkeit der Anlage im Verhältnis zur Produktionszeit beschrieben wird. Dabei setzt diese Kennzahl Nutzungs-, Leistungs- und Qualitätsgrad in ein einfach zu erfassendes Verhältnis. Für produzierende Unternehmen ist sie heute Standard, um Probleme sichtbar zu machen, in dem die Verfügbarkeit der Anlagen visualisiert wird.

Um es einfacher auszudrücken: MES OEE ist ein Modul, das Produktionslinien in Echtzeit überwacht und die tatsächliche Leistung jeder Linie anzeigt.

OEE bezieht seine Daten aus MES und analysiert damit Ausfallzeiten, Produktionszahlen, Ausschuss und mehr. Es kann Berichte basierend auf Echtzeit-KPIs generieren und ermöglicht es den Bedienern, die Leistung der Produktionslinie zu visualisieren. Auf diese Weise können sie Geräte mit schlechter Leistung identifizieren und die erforderlichen Maßnahmen ergreifen, um die Situation zu beheben.

Forcam sieht OEE als integralen Bestandteil seines MES. Während MES Informationen zu Vorgängen, Prozessen und Assets abbildet und speichert. Dies wiederum ermöglicht es dem IIoT, eine Einrichtung autonom über das MES-System zu betreiben, das diese Daten organisiert und nutzt. Durch diese ganzheitliche und strukturierte Sichtweise kann die Anlage die Gesamtanlageneffektivität (OEE) als Signal berechnen, um sowohl unmittelbare Änderungen der Automatisierungseinstellungen als auch langfristige kontinuierliche Verbesserungsbemühungen zu fokussieren.